Am Bildschirm bleibt offen, ob die Halterung an die Anlage passt, ob der Deckel schließt, ob der Clip hält. Ein gedrucktes Teil klärt das in einer Minute. Modell hinein, Preis ablesen, Teil abwarten: in der Regel 7–10 Arbeitstage, bei der Bestellung bestätigt.
Ein Tag früher oder später entscheidet nichts. Entscheidend ist, dass jede Ausführung ohne Rüstkosten auskommt: eine neue Datei genügt, und schon läuft die dritte Änderung, ohne dass daraus ein eigenes Projekt wird. Kein Werkzeug steht dazwischen, das erst nachgearbeitet werden müsste. Unsere Durchlaufzeit beträgt in der Regel 7–10 Arbeitstage, abhängig von Größe, Material, Komplexität, Stückzahl und Nachbearbeitung, und wird bei der Bestellung bestätigt.
Die eigentliche Frage ist nicht die Wartezeit, sondern wie viele Konstruktionsfragen eine Runde beantwortet. Drei getrennte Runden bedeuten dreimal vorbereiten, bestellen und warten, und liefern drei einzelne Antworten. Wer stattdessen drei Varianten in einem Auftrag druckt, ein Toleranztreppchen beilegt und die Passung am echten Teil misst, weiß nach einer einzigen Lieferung, wohin es weitergeht.
Der Preis steht von Anfang an fest. Leg die Datei als STL, OBJ, 3MF oder STEP in das Drucktool — welches Dateiformat wann Sinn hat, steht in der Wissensdatenbank —, entscheide dich für Material und Schichthöhe und lies den Betrag ab, statt auf ein Angebot zu warten.
Was wir drucken, was wir brauchen und womit du rechnen kannst.
Der Nutzen hängt daran, welche Frage offen ist und wer im Betrieb auf die Antwort wartet.
Ein Konstruktionsbüro im Ruhrgebiet zeichnet eine Halterung für eine Anlage, die weiterhin läuft. Das Teil kommt in PETG aus dem Drucker, wird angeschraubt und zeigt sofort, ob Bohrbild und Freiraum stimmen. Ein Toleranztreppchen im gleichen Auftrag klärt nebenbei, welches Spiel dieses Material braucht.
In einer Werkstatt in Baden-Württemberg fehlt eine Lehre für einen Arbeitsschritt, der zweimal im Jahr vorkommt. Eine gedruckte Vorrichtung erledigt das, solange sie kein Teil führt, von dem jemandes Sicherheit abhängt. Zwei Ausführungen nebeneinander entscheiden schneller als eine Diskussion, welche Form am Werkstück besser greift.
Ein Muster, das ein Kunde in die Hand nimmt, muss nicht belastbar sein, sondern überzeugen. SLA in Resin gibt das feinste Detail und die glatteste Fläche; ein FDM-Teil kommt mit Schleifen und Lack dorthin. Plan diese Arbeitsschritte in den Termin ein.
Bevor ein Werkzeug bestellt oder eine Serie freigegeben wird, laufen einige Dutzend bis einige Hundert Teile aus dem Druck, in Absprache. Die gehen in die Montage oder in einen Feldtest in Sachsen, und was dabei auffällt, lässt sich ändern, solange kein Werkzeug steht.
Eine Änderung am gedruckten Teil kostet eine neue Datei. Eine Änderung nach dem Formenbau kostet Werkzeugarbeit, und je später sie kommt, desto teurer wird sie. Darin liegt der wirtschaftliche Kern: du darfst dich mehrmals irren, ohne dass jede Korrektur ein eigenes Budget braucht.
Rechnen kannst du das nur an deinem eigenen Teil. Volumen, Druckzeit, Material und Nachbearbeitung sind die Preisfaktoren, und ob sich ein Werkzeug überhaupt lohnt, zeigt ein Kostenvergleich an deiner Zeichnung. In der Entwicklungsphase fällt diese Rechnung fast immer eindeutig aus, weil die Stückzahlen klein sind und der Entwurf noch wandert.
Keine Rüstkosten pro Ausführung: Ein zweiter Entwurf kostet Material und Druckzeit, aber kein Umrüsten und keine Nacharbeit am Werkzeug.
Preis vor der Entscheidung: Du siehst den Preis, bevor du bestellst: eine Runde lässt sich planen, statt auf ein Angebot zu warten.
Passprobe am echten Teil: Was im CAD passt, klemmt manchmal in der Hand. Am gedruckten Teil merkst du das in einer Minute.
Vorserie vor der Formentscheidung: Einige Dutzend bis einige Hundert Stück, in Absprache, bringen Rückmeldungen, solange Änderungen günstig sind.
Werte von 1 bis 5, relativ gemeint und für die Richtungsentscheidung gedacht, keine Messwerte. Wir drucken FDM und SLA; Form und Fräse stehen zum Vergleich daneben.
Die offene Frage entscheidet, nicht das Endprodukt. Ob PLA bei etwa 55 °C nachgibt, ist belanglos, wenn du nur Form und Proportionen beurteilen willst. Erst wenn Zug oder Biegung ins Spiel kommen, ist PLA zu spröde, und dann kommen PETG, ABS, ASA oder PC in Betracht.
Welche Prototypenarten es gibt und welches Material zu welchem Testziel passt, steht ausführlich bei Prototyping in der Wissensdatenbank; Werte je Kunststoff liefert die Materialübersicht. Die Angaben unten sind Datenblatt- und Erfahrungswerte. Schwankst du zwischen zwei Kunststoffen, dann druck beide: eine Runde Kosten für eine Antwort, die in keiner Tabelle steht.
Preiswert und berechenbar, mit klaren Kanten und ordentlichen Maßen. Belastung und Wärme sind nicht sein Feld.
Nachgiebiger als PLA, es biegt sich lieber, als es bricht. Erste Wahl bei Clips und Halterungen.
Hält mehr Wärme aus als PLA und PETG und lässt sich gut schleifen und lackieren. ASA kommt zusätzlich mit UV zurecht. Verzug ist bei beiden ein Thema.
Steifer und wärmebeständiger als jedes andere Filament in unserem Programm, gleichzeitig aber auch heikler: Feuchtigkeit und Schwindung wollen beachtet werden.
Im SLA die glatteste Fläche und das feinste Detail. Dafür spröder als jedes Filament und empfindlich gegenüber UV.
Elastisch und gummiartig, gedacht für Dichtungen, Dämpfer und Griffe. Feines Detail ist damit nicht drin.
Voll ausgenutzt ist eine Runde erst, wenn am Ende mehr als eine Frage geklärt ist. Der Druck selbst macht nur einen Teil der Kosten aus; der größere Teil steckt im Vorbereiten, Warten und Umplanen. Ein weiteres Teil im selben Auftrag schlägt mit Material und Druckzeit zu Buche, nicht mit einer zweiten Wartezeit.
Drei Versionen zusammen in einem Auftrag kosten Material, ersparen aber die zweite Runde.
Entweder die Wandstärke oder der Radius oder das Spiel. Andernfalls bleibt unklar, welche Änderung gewirkt hat.
Bohrungen, die von Stufe zu Stufe um 0,1 mm wachsen, verraten das tragfähige Spiel für dieses Material.
Getrennt sinkt die Druckzeit, Stützen bleiben von Sichtflächen weg, und ein einzelnes Segment lässt sich allein erneuern.
Ein gedrucktes Gewinde reißt beim zweiten oder dritten Lösen aus. Zeichne lieber ein Loch für eine Buchse ein.
Halte schriftlich fest, welche Frage diese Runde klärt und an welchem Merkmal du die Antwort abliest.
Gescheitert wird meistens nicht am Drucker, sondern im CAD. Die Zahlen unten sind Erfahrungswerte für FDM.
Drei Punkte wiegen am schwersten: die Wandstärke, die Menge an Stützmaterial, die deine Geometrie erzwingt, und die Schichtrichtung, in der später Last auf das Teil kommt. Dazu gehört ein Puffer bei der Maßgenauigkeit. Und ob die Datei überhaupt geschlossene Flächen mitbringt, zeigt vorab das Prüfen und Reparieren.
Wandstärke nach unten: Bei FDM liegt die Grenze bei etwa 1,2 mm, also rund drei Bahnen einer Standarddüse. Dünner hält schlecht zusammen.
Überhang und Stütze: Jenseits von etwa 45° zur Senkrechten braucht der Überhang Unterstützung, und die hinterlässt Spuren. Mit einer Fase erledigt sich das häufig.
Last quer zur Lage: In der Lage selbst trägt ein Teil mehr als zwischen zwei Lagen. Ein Stift, der quer belastet wird, bricht an der Nahtstelle.
Spiel für Passungen: Beweglich wird es bei ungefähr 0,2 bis 0,4 mm Spiel, klemmend etwas darunter. Bohrungen fallen aus der Maschine meist etwas knapp aus.
Abweichung bei langen Maßen: Über lange Strecken summiert sich mehr Abweichung als an kleinen Merkmalen. Korrigier das im Modell statt später am Schleifband.
Gewinde: Wiederholtes Verschrauben überlebt ein gedrucktes Gewinde selten. Sieh im Modell eine Messingbuchse oder eine eingelegte Mutter vor.
Alle Maße und Toleranzen hier stammen aus Datenblättern und aus der täglichen Arbeit. Zugesichert sind sie nicht, und schriftliche Nachweise gehören nicht dazu. Was am Ende herauskommt, bestimmen Geometrie, Material und Lage im Bauraum. Nenn ein kritisches Maß deshalb vorab, dann richten wir das Teil darauf aus.
Sobald der Entwurf trägt, lautet die Frage nicht mehr „passt das so?“, sondern „wie entstehen dreißig Stück?“. Für Kleinserien rücken andere Zahlen nach vorn: Druckzeit je Stück, wie viele Teile gleichzeitig auf das Bett gehen, wie viel Nacharbeit jedes Exemplar verlangt. Machbar sind einige Dutzend bis einige Hundert Stück, in Absprache.
Vorher lohnt eine Anpassung des Entwurfs: Wandstärke zurücknehmen, wo es geht, Stützen wegkonstruieren, Teile so anordnen, dass mehr davon gleichzeitig Platz finden. Welchen Unterschied das macht, steht bei für die Fertigung optimieren. Kommst du aus einem Betrieb, findest du Rahmen, Nachbestellung und Geheimhaltung auf der Seite für Geschäftskunden.
Das hängt davon ab, wie fertig die Datei ist.
STL, OBJ, 3MF oder STEP in das Drucktool legen, Material und Schichthöhe festlegen, Betrag ablesen. Geliefert wird nach Deutschland, Österreich, in die Niederlande und nach Belgien, in der Regel 7–10 Arbeitstage, bei der Bestellung bestätigt.