Du brauchst ein Teil, aber niemand hat die Datei dazu. Wir konstruieren sie: nach deinen Maßen, nach Fotos oder nach dem, was von dem alten Bauteil übrig ist. Was der Druck kostet, rechnet dir das Drucktool anschließend selbst aus.
Der Engpass ist die Datei, nicht der Drucker. Ein Foto hält kein Maß fest, eine Bleistiftskizze auch nicht, und was im Netz herumliegt, sitzt selten auf den Millimeter. In den meisten Anfragen steht deshalb alles fest außer der Geometrie: du weißt, was das Teil leisten muss und wo es sitzt.
Daraus bauen wir ein Modell, das ein Slicer ohne Nacharbeit annimmt — durchgesehen auf dichte Oberfläche, Wandstärke, Maße und Druckbarkeit. Als Grundlage genügen Fotos mit Hauptmaßen, eine Handskizze oder eine 2D-Zeichnung. Soll das Teil in eine Aufnahme greifen, Last übernehmen oder mit anderen Bauteilen zusammenspielen, wird daraus CAD-Arbeit: gerechnete Maße statt einer gefälligen Hülle. Mit der fertigen Datei gehst du ins Drucktool und liest ab, was der Druck in jedem unserer Materialien kostet.
Druckfertig ist dabei das entscheidende Wort. Ein Bild fürs Prospekt oder eine Animation für die Website gehört in ein Visualisierungsbüro, nicht hierher. Hat ein vorhandenes Modell bloß Löcher im Netz, reicht eine Reparatur statt einer Neukonstruktion. Und soll ein Bauteil maßgleich nachgebildet werden, läuft das über Reverse Engineering.
Woran du dich orientieren kannst.
Wie viel Konstruktion anfällt, hängt daran, wie genau die Vorlage schon ist.
Ein Papierplan, ein PDF oder eine DXF. Damit geht es am flottesten, weil die Maße bereits notiert sind und nur die Tiefe fehlt. Häufig kommt so etwas aus der Zerspanung, wenn ein Frästeil als Kunststoffvariante gebraucht wird.
Das Bauteil selbst oder was davon übrig ist. Aus Aufnahmen von allen Seiten und den Hauptmaßen erschließen wir die Geometrie. Wirf die Bruchstücke nicht weg: an ihnen sitzen Innenmaße und Wandstärken, die kein Bild zeigt.
Bleistift auf Papier, ein Screenshot mit Notizen oder eine Beschreibung mit Zahlen. Das trägt weit bei Haltern, Konsolen, Adaptern und Gehäusen: Formen, die du im Kopf hast und deren Einbauort du kennst.
Die Funktion steht, die Form nicht. Dann beginnt es mit Fragen: wo greift es, wie viel Bauraum ist frei, was hängt daran, wie oft wird es montiert. Dieser Weg braucht die meiste Abstimmung und liefert am Ende das passendste Teil.
Vollständige Unterlagen sparen Runden. In einer sorgfältigen Vorlage steckt oft mehr Zeitgewinn als in der Konstruktion selbst.
Fachsprache brauchst du nicht und ein CAD-Programm auch nicht. Schreib in normalen Worten, wozu das Teil da ist, und markier, welche Maße sitzen müssen und welche Luft haben. Genau daran hängt, was sich über Maßgenauigkeit und Toleranzen überhaupt sagen lässt: Erfahrungswerte ja, zugesicherte Toleranzen nein.
Liegt das Teil vor und ist seine Form gewachsen statt aus Flächen und Radien aufgebaut, führt 3D-Scannen schneller zum Ziel. Aus dem Netz geht es danach in den Druck oder zurück in eine Konstruktion.
Die Hauptmaße: Länge, Breite, Höhe, Lochdurchmesser, Lochabstände, abgenommen mit Messschieber oder Lineal. Notier lieber ein Maß zu viel als eines zu wenig.
Aufnahmen von allen Seiten: Mindestens vier: vorn, hinten, seitlich und die Fläche, die irgendwo anliegt oder einrastet. Ein Lineal oder eine Münze im Bild klärt den Maßstab.
Die Befestigung: Schraublöcher, Clips, eine Achse, eine Nut, eine Schiene. Ein Bild der leeren Einbaustelle sagt oft so viel wie das Teil selbst.
Die Umgebung: Innenraum oder Außenbereich, Hitze oder Kälte, Kontakt mit Öl oder Reiniger. Daraus folgt das Material, und das Material wirkt auf die Konstruktion zurück.
Die Belastung: Hängt Gewicht daran, wird gezogen, gedrückt, verschraubt? Danach richten sich Wandstärke und Druckrichtung.
Die Sichtfläche: Ober- und Unterseite eines Drucks unterscheiden sich im Bild. Nenn die Fläche, die später zu sehen ist, dann legen wir sie nach oben.
Eine Geometrie, die der Slicer ohne Nacharbeit annimmt und die im Material hält: dichte Außenhaut, Wandstärken nach Verfahren, Fasen an den Kanten statt steiler Überhänge, Passungen mit Luft. Am Monitor ist der Unterschied kaum zu erkennen, im Slicer und beim Einbau sofort.
Zwischen ansehnlich und druckbar liegen sechs Punkte. Jeder davon zeigt sich spät: im Slicer, oder erst beim Einbau.
Deshalb konstruieren wir sie von vornherein mit. Das Material redet dabei mit: was in PLA aufgeht, braucht in einem stark schwindenden Kunststoff kräftigere Wände. Geht das Teil in SLA statt in FDM, verschieben sich die Mindestmaße noch einmal, weil Resin feiner auflöst und spröder bleibt. Aus diesem Grund steht die Materialwahl vor der Konstruktion und nicht danach.
Wandstärke nach Verfahren: Bei FDM liegt die Untergrenze erfahrungsgemäß um 1,2 mm, also etwa drei Bahnen nebeneinander. Darunter haftet die Wand schlecht und reißt. Unter Last plan eher mit 2–3 mm.
Überhänge klein halten: Ab etwa 45 Grad kommt Stützmaterial ins Spiel, und Stützen lassen Spuren zurück. Eine Fase oder eine gedrehte Lage im Bauraum erspart sie häufig ganz.
Luft in Passungen: Zwei Teile, die ineinandergreifen, brauchen Spiel. Beweglich sind rund 0,2–0,4 mm ein Erfahrungswert, klemmend weniger. Bohrungen fallen im Druck meist etwas eng aus.
Gewinde, das mehrmals hält: Direkt gedrucktes Gewinde gibt nach wenigen Montagen auf. Sinnvoller ist eine Aufnahme für eine Gewindebuchse aus Messing oder eine eingelegte Sechskantmutter, und die muss im Modell vorgesehen sein.
Die Lage im Bauraum: Innerhalb einer Schicht hält ein Druck mehr als zwischen zwei Schichten. Die Lastrichtung gibt darum vor, wie das Teil auf dem Bett steht, und das wirkt auf die Form zurück.
Eine dichte Außenhaut: Keine offenen Kanten, keine freien Flächen, keine verdrehten Normalen. Der Slicer muss innen von außen unterscheiden können.
Außen vor bleiben Renderings, Animationen und Bildmaterial für die Werbung, ebenso Bau- und Installationspläne, Festigkeitsrechnungen und jede Art von Zertifizierung. Nachgezeichnet wird auch nichts, was erkennbar unter Urheber- oder Markenrecht steht: die Blende für deine eigene Küchenmaschine ist in Ordnung, der Nachbau eines Markenteils nicht.
Welches Format sinnvoll ist, ergibt sich daraus, was du danach damit vorhast. Für den Druck selbst genügt eine STL: jeder Slicer liest sie, und die Maschine kann direkt loslegen.
Eine STL hält nur die Oberfläche als Netz aus Dreiecken. Ursprüngliche Maße, Flächen und Radien stecken nicht mehr darin, eine Bohrung zu verschieben heißt also praktisch neu anfangen. Sollen Maße und Geometrie erhalten bleiben, ist STEP das Mittel dafür. Verlangt dein Programm etwas Eigenes, nenn es in der Anfrage.
Über allem steht die Einheit. Fehlt sie oder stimmt sie nicht, kommt das Teil zehnmal zu klein oder zu groß aus der Maschine, und manchmal fällt das erst auf dem Druckbett auf. Wie du Maßstab und Einheiten vorher prüfst, steht in der Wissensdatenbank.
Dann brauchst du diese Konstruktion nicht. STL, OBJ, 3MF oder STEP lädst du direkt ins Drucktool und siehst den Preis je Material. Unsicher, ob die Geometrie trägt? Lad sie trotzdem hoch. Vor der Produktion sehen wir auf Wandstärken, offene Kanten und Maßstab und melden uns, falls etwas hakt.
Willst du einen Entwurf erst erproben, bevor Stückzahl daraus wird, führt Prototyping weiter. Läuft die Bestellung über einen Betrieb, stehen Rechnungskauf und Verschwiegenheit bei den Geschäftskunden. Für das einzelne Teil zu Hause beginnt es bei den Privatkunden.
Produziert wird in Linz. Von dort geht der Versand nach Deutschland, Österreich, Belgien und in die Niederlande. Die Lieferzeit liegt in der Regel bei 7–10 Arbeitstagen und wird bei der Bestellung bestätigt.
Fotos, Maße, Skizze oder Zeichnung genügen für den Anfang. Du erfährst, ob das Teil als Druck trägt und was die Konstruktion kostet, bevor jemand anfängt.