SLS-Druck: Nylon aus dem Pulverbett
Ein Laser verbackt Nylonpulver Lage um Lage, und das umgebende Pulver hält alles an seinem Platz — heraus kommen belastbare Funktionsteile ohne einen einzigen Stützfuß. Bei uns laufen FDM und SLA, gesinterte Teile also nicht; zur Verfahrenswahl hilft die Einordnung trotzdem.
Lage für Lage verbackt ein Laser feines Nylonpulver, bei Schichtdicken um 0,1–0,12 mm. Das Ergebnis ist ein fester, in fast allen Richtungen gleich belastbarer Körper — PA12 kommt erfahrungsgemäß auf etwa 48 MPa Zugfestigkeit. Sintern bedeutet: knapp unterhalb des Schmelzpunkts zusammenbacken. Die Baukammer ist dafür vorgeheizt, ein Beschichter zieht die nächste dünne Pulverlage auf, der Laser brennt den Querschnitt ein, das Bett fährt ein Stück nach unten — und das wiederholt sich, bis das Teil im Pulver fertig steht.
Das lockere Pulver rundherum ist der eigentliche Trick. Es hält Überhänge, Hohlräume und verwinkelte Formen während des Baus, also entfällt jedes Stützmaterial und jedes Abtrennen danach. Die Formgebung ist damit praktisch frei, und weil viele Teile dicht gepackt im Pulverbett liegen dürfen, rechnen sich Kleinserien. Unsere Maschinen arbeiten mit FDM und SLA; gesintertes Nylon liegt außerhalb davon, und verlangt ein Teil es wirklich, sagen wir das und verweisen weiter.
Der Ablauf in drei Abschnitten
Vorwärmen und Pulver auflegen: die Kammer steht knapp unter dem Schmelzpunkt, ein Beschichter verteilt eine dünne Nylonlage über die Bauplatte.
Belichten und absenken: der Laser fährt den Querschnitt dieser Lage ab und verbackt das Pulver dort. Anschließend geht die Platte um eine Schichthöhe tiefer, und die nächste Lage kommt darüber.
Auskühlen und auspacken: der komplette Pulverkuchen muss kontrolliert herunterkühlen, was Zeit frisst. Danach kommen die Teile heraus, werden gestrahlt und je nach Wunsch weiterbearbeitet oder eingefärbt.
Stützmaterial: Entfällt: das Pulver ringsum hält Überhänge und Hohlräume selbst.
Schichtdicke: Üblich sind 0,1–0,12 mm, entspricht 100–120 µm.
Oberfläche: Matt und körnig, Ra erfahrungsgemäß um 10–15 µm. Nicht auf dem Niveau eines SLA-Teils, dafür überall gleich und frei von Abdrücken.
Kennzahlen aus der Branche
Branchenübliche Erfahrungswerte, nur zur Einordnung: eine Spezifikation ist das nicht, und zum Angebot unseres Hauses gehört das Verfahren auch nicht.
Wo der SLS-Druck gegenüber FDM und SLA steht
Einordnung nach Erfahrungswerten gegenüber den beiden Verfahren aus unserem Haus. Je höher die Bewertung, desto besser passt das Verfahren für diese Eigenschaft.
Was für den SLS-Druck spricht
- Ohne Stützmaterial, dafür mit viel Formfreiheit
- Nylonteile, die in allen Richtungen ähnlich fest sind
- Dicht gepackte Bauräume machen Kleinserien günstig
- Innenliegende Kanäle und verwinkelte Geometrie sind machbar
- Keine Abdrücke von Stützen an der Oberfläche
Was dagegen spricht
- Körnig-matte Oberfläche, feiner geht es im SLA
- Pulver ist weiß bis grau, Farbe kommt erst durchs Färben oder Lackieren
- Anlagentechnik für die Industrie, bei kleinen Dienstleistern kaum vorhanden
- Der Pulverkuchen braucht lange zum Abkühlen
- Bei sehr großen Teilen schwächer
Wärme presst Pulverkörner so weit aneinander, dass sie zu einem festen Körper verbacken — und zwar unterhalb der eigentlichen Schmelztemperatur. Der Laser setzt diese Wärme punktgenau dort ab, wo Material stehen bleiben soll. Alles daneben bleibt Pulver und trägt in der Zwischenzeit das Teil.
Wo das Verfahren zum Einsatz kommt
Bei funktionalen Prototypen und in kleinen bis mittleren Stückzahlen: Clips, Scharniere, Gehäuseschalen, Adapter, Produktionsteile — fest und formal anspruchsvoll. Im Sondermaschinenbau sind das oft Greiferbacken, Kabelführungen oder Montagelehren. Ohne Stützmaterial gelingen Geometrien, die im FDM mühsam oder teuer werden, und dicht gepackte Bauräume drücken den Stückpreis, sobald es mehr als ein paar Teile sind.
Gegen unser Angebot gestellt: gesintertes Nylon bringt Festigkeit plus stützfreie Formfreiheit, unser FDM liefert ebenfalls belastbare Teile aus technischen Kunststoffen und ist beim Einzelstück oft die günstigere Variante, während SLA das feinste Detail holt. Braucht ein Projekt tatsächlich eine Serie komplexer Nylonteile, sagen wir das offen und nennen dir eine passende Adresse.
Pulver, Farbe, Anmutung
Alles dreht sich um Nylon. Als Standard läuft PA12: steif, belastbar, maßhaltig, für die meisten Fälle die richtige Wahl. PA11 nimmt mehr Schlag und Biegung auf, weil es zäher und elastischer ist. Ergänzt wird die Palette durch flexibles TPU und durch Varianten mit Glas- oder Aluminiumfüllung, die steifer wirken oder metallisch aussehen.
Optisch ist das Ergebnis unverkennbar: feinkörnig, matt, ohne die Riefen aus dem FDM-Prozess und ohne Stützspuren, aber eben auch nicht auf dem Niveau von Harz. Aus der Anlage kommen die Teile weiß bis hellgrau; eine durchgehende Farbe entsteht erst durch Färben oder Lackieren. Für technische Zwecke reicht die matte, gleichmäßige Anmutung meist völlig.
Was das für deine Entscheidung heißt
Für komplexe, feste Nylonteile in kleiner Serie ohne Stützen ist das Verfahren die erste Adresse. Geht es dagegen um einzelne Funktionsteile oder um große Bauteile mit Preisdruck, liegt unser FDM vorne und bietet mehr Materialauswahl. Beim allerfeinsten Detail gewinnt SLA. Und wer Pulver mit Infrarotlampen statt mit einem Laser verbinden will, landet beim MJF-Verfahren. Beschreib dein Vorhaben, dann sagen wir, ob FDM, SLA oder ein Verweis nach außen die richtige Antwort ist.
Oft gefragt zum SLS-Druck
Dazu passt
Die Verfahren, mit denen wir selbst arbeiten, und die verwandte Pulvertechnik mit Infrarotlampen.
FDM und SLA machen wir selbst, für alles andere verweisen wir
- Einschätzung, ob FDM oder SLA dein Teil trägt
- Bei gesintertem Nylon nennen wir eine Adresse
- Anfrage bindet dich zu nichts