Bohren, Reiben, Gewinde: Nacharbeit mit Werkzeug

Ein Maß, das nach dem Druck noch sitzen muss, entsteht meistens erst mit Werkzeug in der Hand. Spanende Nacharbeit trägt ab, ohne etwas anzulagern oder anzulösen: geschliffen, gebohrt, gerieben, gefräst, entgratet, Gewinde geschnitten. Genau das macht sie zum berechenbarsten Weg zu einem fertigen Teil, und sie klappt bei jedem steifen Werkstoff. Als Richtwert bei FDM: rund 0,05–0,15 mm Spiel je Seite, wenn es pressen soll, 0,2–0,3 mm, wenn es gleiten soll.

Schleifen ist der bekannteste dieser Schritte und deckt trotzdem nur einen Teil ab. Bohrungen werden aufgerieben, weil sie gedruckt fast immer zu eng geraten. Gewinde entstehen durch Schneiden oder durch einen eingeschmolzenen Einsatz. Gefräst und gesägt wird, wo eine Bezugsfläche plan oder eine Kante auf Länge muss. Zum Schluss müssen die Grate weg. Bei uns läuft alles über FDM und SLA; Entgraten und das Putzen der Stützspuren nehmen wir mit. Weil dabei feiner Staub anfällt, lohnt vorher ein Blick auf die Schutzausrüstung. Schreib dazu, wie das Teil am Ende aussehen soll, dann denken wir mit.

Passung, Bohrung, Schraubverbindung

Eine gedruckte Bohrung fällt fast immer zu klein aus. Der Slicer legt die Kreisbahn von innen an die Kontur, und beim Abkühlen zieht sich der Werkstoff zusammen — beides wirkt in dieselbe Richtung. Bohrer oder Reibahle holen das Maß zurück, und erst danach sitzt ein Stift, eine Passschraube oder ein Kugellager so, wie die Zeichnung es vorsieht. Für den Presssitz liegt der Richtwert bei FDM bei 0,05–0,15 mm je Seite, für eine leichte Gleitpassung bei 0,2–0,3 mm. Kontrolliert wird mit dem Messschieber, nicht mit dem Daumen; was überhaupt erreichbar ist, steht unter Maßgenauigkeit und Toleranzen.

Beim Gewinde stehen zwei Wege offen. Direkt in den Kunststoff geschnitten trägt es, solange die Last klein bleibt und selten gelöst wird. Belastbar wird die Verbindung mit einem Einsatz: einer Metallhülse, die der Lötkolben ins vorbereitete Loch einschmilzt. Bei einem Gehäusedeckel, der zur Wartung regelmäßig ab und wieder drauf muss, führt daran kaum ein Weg vorbei.

Wenn es viele gleiche Teile sind

Ab ein paar Dutzend Stück rechnet sich Handarbeit nicht mehr. Im Gleitschleifbehälter, einer Trommel oder einem Vibrationstopf voller Schleifkörper, laufen alle Teile gemeinsam durch: Kanten verrunden, die Oberflächen gleichen sich an. Strahlen mit feinem Medium legt eine matte, gleichmäßige Haut darüber und nimmt kleinen Unebenheiten die Aufmerksamkeit. Beides kommt aus der Serienfertigung und lohnt entsprechend erst dort; für ein Einzelstück bleiben Schleifpapier und Entgrater schneller. Soll es danach glänzen, folgt das Polieren.

Wärme setzt die eigentliche Grenze

Kunststoff leitet Wärme kaum ab. Die Reibung einer schnell drehenden Schneide bleibt deshalb genau dort stehen, wo sie entsteht, und dann schmilzt das Material oder das Werkzeug läuft fest. PETG erweicht um 75 °C, PLA sogar schon um 55–60 °C; etwas mehr Reserve haben ABS, ASA und Polycarbonat, doch das Rezept bleibt dasselbe: wenig Drehzahl, scharfe Schneide, ruhiger Vorschub. Kurz vor dem Durchbruch hilft ein Klötzchen unter dem Teil, oder du senkst von der Gegenseite an, damit die letzte Lage nicht wegbricht.

Dazu kommt die Richtungsabhängigkeit. Ein FDM-Teil ist zwischen den Lagen am schwächsten, und setzt der Fräser quer zur Schichtrichtung an, spaltet es dort eher auf. Steht die Nacharbeit schon bei der Anfrage fest, schreib sie dazu: dann drehen wir das Teil im Bauraum so, dass die spätere Kraft nicht auf die Fuge trifft. Ein Konstruktionsbüro in Baden-Württemberg, das seine Prüflehren selbst nachbohrt, spart sich damit den zweiten Anlauf.

Spanend oder chemisch?

Maße kommen vom Werkzeug, Optik auf verwinkelten Flächen kommt aus der chemischen Nachbearbeitung. Wie viel Material verschwindet, bestimmst beim Feilen, Bohren und Reiben du selbst — für Passungen, Bohrungen und Gewinde gibt es dazu keine Alternative. Vapor Smoothing glättet dafür dort, wo kein Schleifpapier hinkommt, greift aber ins Maß ein, ohne sich dabei gut steuern zu lassen.

Daraus folgt die Entscheidung: kritische Maße bedeuten Werkzeug, reine Optik darf chemisch laufen. Häufig ist es beides nacheinander — erst das Maß herstellen, danach die Fläche schön machen.